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①产业结构调整单位玻璃的污染物排放量与玻璃窑的规模和类型有较大关系。浮法玻璃 生产过程中产污量要小于非浮法玻璃，而大型的浮法线又优于小型的浮法线。因而应大力发展以 优质浮法为主的大型玻璃窑，逐步淘汰工艺落后、质量低劣、能耗高、污染重的生产线，同时坚 决勒令以小平拉、小压延、四机以下的垂直引上等技术窑炉的停产、转产。
②采用清洁能源并提高能源利用率采用清洁能源，燃料是重要的污染来源，采用清洁能 源将显著改善污染物产生量。如对so2而言，燃料如煤、重油中的硫是重要的so2来源。而采 用清洁能源，比如天然气，或采用含硫量低的煤或重油，就可大大降低so2生成量。
提高能源利用率，减少能源使用量，也可以有效降低污染物产生量。方法主要有：对燃料的 预处理、改造窑炉、降低燃烧温度、加强窑体的密封等（耐火材料保温）和余热利用等。
对燃料的预处理方法有重油乳化和磁化技术。重油乳化是先将一定比例的水、添加剂混合加 热到一定温度，再与一定比例的重油进行混合。溶于水的添加剂，依搅拌之动力，将水细化成微 小的水珠与重油进行充分均匀的混合，形成油包水的油水乳化物，乳化后的重油经喷嘴喷向炉膛 时，被重油包裹的细小的水珠受高温作用而急剧汽化膨胀，发生微爆炸，重油油膜被炸成更多更 细小的微滴，重油油膜的分子亦可能由长链结构断裂成短链结构，从而在炉膛内形成重油雾，急 剧增大了重油微滴与空气的接触面，使重油燃烧更充分更猛烈，从而达到增效节能目的。重油磁 化是重油在进人燃烧室以前，先流经一个与流动方向相垂直的外磁场，由于强磁场的作用，使燃 料油产生某些物理性质的变化。于是，经喷人燃烧室的油雾颗粒变得更细小，从而增大了油与空 气的接触面积，有利于与空气的充分混合，既增加了燃烧速度，又使燃料得以充分燃烧，提高了
燃烧热效率。
窑炉改造包括采用富氧或全氧燃烧，调整空气过剩系数，助燃风分段燃烧，调整喷枪位置、 倾角及数量等。富氧燃烧是在助燃空气中加入部分富氧空气，使熔窑内特定区域的氧含量增大。 增加氧浓度可加快燃烧反应的速度，并使燃料得到充分燃烧，因此，可明显提高玻璃熔窑的熔化 率，还可以减少废气排量，减少废气带走的热量和废气流动引起的原料损失，提高玻璃熔窑的热
效率。
调整空气过剩系数，当空气供给不足时（缺氧燃烧），则不完全燃烧，使烟囱冒黑烟，不但 污染环境，还造成严重的燃料浪费；若空气供给量过大（过氧燃烧），则过大的烟气量会带走过 多的热量，使熔化效率降低，同样浪费能源。因此，控制合理的烟气量，即控制空气过剩系数， 才能实现优秀燃烧。空气过剩系数是进入熔窑内的空气量与燃料所需的理论空气量之比。空气过 剩系数与熔窑烟气中的氧含量相关，一般要控制烟气中的含氧量小于4，此时，空气过剩系数可 达到1. 1〜1.2左右。
使用助燃风分段燃烧技术，降低燃烧温度可以有效降低NC^的排放。燃烧过程中形成的 NCX分为三类：一是燃料型NCX，由于燃料中的氮原子大多为氨、氮苯和其他胺类形式存在， 燃料燃烧时可形成NO-; 二是热力型NO-，即在高温条件下空气中的氮与氧反应生成NCU三 是在低温火焰中含碳自由基与氮气分子反应形成的瞬时NO”玻璃熔窑是在高温条件下作业，
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NOX主要来源于热力型，高温下空气中的氮气与氧气的反应与温度和时间有很大关系。采用助 燃风分段燃烧技术，可控制烟气氧浓度及烟气温度。也可采用降低燃烧温度的措施，如增加碎玻 璃的含量、使用助熔剂等。
窑体散热也是重要的能源流失途径。提高耐火材料的保温效果并延长其使用寿命也将减少能 源的使用量，从而减少污染产生量。窑炉一般采用硅砖、刚玉砖、黏土砖等耐火材料对碹顶、胸 墙、池壁、小炉、蓄热室进行保温处理。但保温效果仍不佳，这可从车间温度看出。采用复合硅 酸盐保温涂料对窑炉进行处理，复合硅酸盐保温涂料是一种不定形绝热材料，由多种绝热材料和 黏结剂复合而成，具有热导率低、适用温度范围广等特点。由于它是不定形膏状材料，且呈网状 显微结构，可直接涂抹于窑炉墙体表面，形成强度很高的隔热保温层，非常适用于外形结构和温 度环境复杂、其他隔热材料（如硅酸铝纤维、岩棉等）不便于施工，且不能长期使用的玻璃池窑的外保温。
余热，玻璃熔窑的高温烟气除少量回收利用外，约80%不回收，直接外排，尤其是南方企 业，既浪费能源又造成污染。目前，玻璃熔窑烟气余热利用的方法主要有三种：产生蒸汽直接使 用、余热加热玻璃配合料、余热发电，其中第一种方法很常见。目前大量的玻璃企业采用火管式 或热管式饱和蒸汽余热锅炉进行余热的部分回收，主要是用来产生蒸汽，用于日常的生产和生 活。但这种方式远远没有充分利用余热资源。
